Технология и последовательность соединения деталей шкантами и шурупами в нагель

Популярные статьи

Стекло: основные свойства и характеристики

С давних пор для осветления и придания жилому помещению

Как и чем выпиливать кривые и круги

Вырезания круглых отверстий в фанере
Нередко, при ремонте

Угловые соединения рамок

Проще всего сделать рамку, соединив планки под прямым углом.

Шлифованное лаковое покрытие

С тех пор как появился лак для матовых покрытий, техника

Соединение встык по длине

Если повнимательнее присмотреться к массивной старинной

Как работать ручной пилой

Пилу нужно вести, иначе она начнет «гулять». Это надо

Обращение с дисковой пилой

(adsbygoogle = window.adsbygoogle || []).push({});

(adsbygoogle = window.adsbygoogle

Прикрепить сиденье стула

Как правило, мягкое сиденье стула — это признак дорогостоящего,

Назначение и особенности шкантов

Схемы и размеры различных нагелей при угловом креплении бруса.

Деревянные нагели являются специально предназначенным для скрепления бревенчатых стен штырями. Они предотвращают такие естественные процессы в древесине, как усыхание, в результате которого дерево изменяет свои первоначальные свойства, деформируется.

Применение подобных болтов поможет избежать процесса смещения бревен в стене. Их правильная установка обеспечит конструкцию стабильностью, брусья будут располагаться так, как они были в начальном положении.

Наиболее востребованными являются нагели, сделанные из твердых пород дерева. Березовые или дубовые шканты невозможно сломать при условии их правильной установки. Чаще всего им придают округлую форму и размер, соответствующий 24-25 мм. Деревянные гвозди должны быть ровными и гладкими по всей длине.

​Нагели — это материал, помогающий удерживать стену в определенном положении. Шканты используются в обязательном порядке, независимо от того, является здание бревенчатым или брусовым. Наибольшее распространение получили березовые шипы.

Эти деревянные болты невозможно заменить другими составляющими типа гвоздей или саморезов, применение которых вызовет только ухудшение ситуации. К тому же не стоит использовать нагели на металлической основе, которые чаще всего являются арматурой. В результате можно наблюдать взаимодействие материалов с разной степенью теплопроводности.

Вследствие этого на внутренней поверхности бруса может появляться конденсат, а это совершенно не нужно. В таком случае арматура начнет покрываться ржавчиной, а древесина загнивать.

Угловые соединения

Длительный срок эксплуатации конструкции или строения зависит от правильно уложенных и соединенных досок и бревен.

Виды угловой конгломерации:

  • сборка компонентов без остатка (в лапу);
  • сборка компонентов с остатком (в чашу).

Сборка без остатка предполагает уложенные доски с ровным, невыступающим углом. Существует обособленная модификация – теплый угол. Сборка с остатком подразумевает под собой переплетения досок из выпирающих торцов. Второй метод считается финансово затратным, так как требуется рассчитывать лесоматериал на выступы, но сооружение достаточно надежно и значительно дольше сохраняет тепло.

Угловое стыкование на ус

Для скоса торцов угол делится напополам. В стандартной стыковке угол равен 90°, вследствие чего, каждый торец следует обрезать под 45°. Но есть вариации угла: тупой или острый. В неровном угловом стыковании можно соединять детали с различной шириной.

Сращивание компонентов на ус и стыковка бруса с прирезкой

Сращивание компонентов на ус – методика находит применение при ровных торцах компонентов, лежащих на одной прямой. Древесные элементы стыкуются без изменения толщины. Соединение досок с прирезкой применяется при стыковке двух компонентов под углом друг к другу. Практикуют при состыковке в углу двух составных частей с профилем. Если, в момент сращивания, сдвинутся доски, то образовавшийся промежуток станет менее приметен, чем при угловом стыковании на ус.

Угловое соединение в проушину

Стыковка практикуется при сборке пересекающихся деталей, находящихся на ребре, или же в угловом варианте. Наиболее популярными видами конгломерации можно назвать тавровое и угловое. Для долговечности конструкции соединение следует укреплять нагелем либо же склеить.

Соединение шипом в гнездо

Шиповая сборка выполняется при стыковке звеньев, соединяющихся углом или при пересечении. Во всем столярно-плотницком деле данную стыковку можно назвать наиболее прочной. На практике стыковку используют при производстве оконных переплетов, дверей, для рамок корпусной мебели.

Существует два вида сращивания шипом в гнездо:

  • обычная стыковка шипом в гнездо;
  • соединения ступенчатым шипом в гнездо (полупотемок). Большую часть ширины заготовленного материала занимают шип и гнездо. Со стороны паза готовится расширение, и в него заходит ступенька шипа с другого звена. Полупотемок предотвращает выпадание шипа из паза.

Иная шиповая сборка древесного материала

  • Боковой шип – производство дверей;
  • потайной скошенный шип вполупотемок – практикуется при сокрытии шипа;
  • шип впотемок – для широких составных частей, таких как нижняя обвязка деревянной двери.

Что собой представляет

Нагели отличаются от большинства видов крепежа: у них отсутствуют шляпки, нет резьбы. Внешне это прямые деревянные или металлические штыри длиной в 12–15 см и диаметром от 10 до 30 мм. Предназначены они для работы с древесиной, хотя существуют нагели и для бетонных конструкций. Помещенные в просверленные отверстия прутья предотвращают горизонтальные сдвиги фрагментов.

Древесина имеет свойство изменяться в объемах при колебаниях температуры или влажности. Особенно это характерно для свежих материалов. В зависимости от структуры, брус или бревна могут увеличиваться и уменьшаться в размерах. Как только фрагменты дерева начинают расходиться, поверхность их соприкосновения с нагелями увеличивается: штыри под давлением незначительно изгибаются, возрастает сопротивление дальнейшим подвижкам. Когда происходит усыхание дерева, штырь перестает испытывать высокое давление и вновь возвращается в начальное положение.

Для того чтобы крепеж не был разрушен в ходе эксплуатации, требуется грамотно подбирать нагели, совмещая по диаметру с отверстиями в древесине. В результате стены сохраняются ровными, деформирование не происходит. Нагельные соединения более гибкие, в отличие от тех, что обеспечивают гвозди. Крепления препятствуют расшатыванию и смещению построек.

Так как нагели используются преимущественно для работы с древесиной, изготавливают их чаще из дерева. Применяются и металлические прутья. Допускается один или несколько видов крепежа из различных материалов.

Нагели из дерева

Деревянные нагели или шканты – это хлысты с гладкой цилиндрической поверхностью. Диаметр их сечения от 10 до 35 мм. Длина может быть любой: до 1,5 м и больше. При забивании в бревна применяют обычно отрезки 10–15 см. Реже используют крепеж из тонких обрезных брусков квадратного или прямоугольного сечения. Лучшим сырьем для производства нагелей являются твердые породы: дуб или бук. Из-за относительной дороговизны этих материалов чаще используется береза или ясень. Хвойные виды для этих целей не подходят из-за своей податливости. Вытачивают нагели только из сухого материала с влажностью не выше 12%. Применяют для работ как с мягкими, так и с твердыми породами древесины.

Преимущества деревянных нагелей:

  • устойчивость к нагрузкам на изгиб;
  • равномерное изменение вместе с основным материалом: штыри из дерева набухают и меняют температуру одновременно с бревнами, не провоцируя выделения конденсата;
  • обеспечивают герметичность готовых конструкций;
  • не препятствуют естественному вертикальному сдвигу фрагментов, что исключает образование щелей между венцами.

Деревянные шканты подходят для постройки лодок, плотов, надворных сооружений, бань, одноэтажных домов из сруба, уличной мебели и других конструкций из древесины.

Недостатки деревянных штырей:

  • невысокая биостойкость;
  • подверженность разрушениям;
  • неспособность противостоять высокому давлению.

Этот вид крепежа не столько стягивает фрагменты конструкций, сколько служит закладным элементом, обеспечивая устойчивость относительно друг друга. Работа с деревянными нагелями занимает много времени, требует определенных навыков, довольно сложна в исполнении.

Шканты округлой формы создают лучшее сцепление с поверхностью, его рекомендуется использовать при постройке несущих стен. Квадратный крепеж менее прочен, так как упирается в материал только углами. Его применяют при сборке легких деталей или стен, не испытывающих массивных нагрузок.

Торцевое соединение досок

Есть еще одно определение такого соединения — наращивание. Оно характеризуется тем, что все детали скрепляются между собой в торцевой части, при этом увеличивается длина целой детали. В зависимости от типа крепления такие торцевые соединения могут выдержать большие нагрузки при сжатии, растяжении и изгибе. Обычная целая доска здесь во многом уступает доске, полученной при наращивании.

Торцевое соединение деталей, сопротивляющееся сжатию может иметь различную конструкцию. Основная особенность этого соединения состоит в том, что каждый брусок обладает и накладкой, и пазом, которые чаще всего делаются равными и по толщине и по длине. Вы можете сделать наращивание с прямой накладкой вполдерева, а можете сделать торцевое соединение с косой накладкой.

Наращивание, сопротивляющееся сжатию, с прямой накладкой вполдерева

Наращивание, сопротивляющееся сжатию, с косой накладкой

Если вы не уверены в прочности будущего соединения, то можете дополнительно усложнить его шипами или различным стыком. Естественно, это соединение требует дополнительного клеевого крепления или крепления при помощи гвоздей и шурупов.

Торцевое соединение деталей, сопротивляющееся растяжению в основе своей конструкции содержит накладку в замок. Прежде всего вам необходимо расчертить накладку. Затем на одной детали сделать паз, а на другой — выступ. Именно этот замок и позволит обеим половинам избежать разъединения.

Так же, как и соединение, сопротивляющееся сжатию, этот тип соединения может иметь прямую накладку и косую накладку.

Наращивание, сопротивляющееся растяжению, с прямой накладкой

Наращивание, сопротивляющееся растяжению, с косой накладкой

В качестве дополнительного крепления здесь можно использовать клей, гвозди или шурупы.

Торцевое соединение, препятствующее изгибу, в своей основе использует накладку либо с косым стыком, либо накладку со ступенчатым стыком.

Наращивание, сопротивляющееся изгибу, с косым стыком

Наращивание, сопротивляющееся изгибу, со ступенчатым стыком

Особенностью первого типа соединения, где используется косой стык, является то, что торцевые стороны обеих деталей срезаются под острым углом. При этом при выпиливании торцов вы должны с точностью до нанометра соблюдать угол среза.

Второй тип соединения характеризуется тем, что на торцевых сторонах деталей есть небольшие пазы и шипы.

Оба перечисленные типы соединений обязательно должны иметь прямую поверхность накладок. Накладки с косой поверхностью используются достаточно редко, хотя они не уступают по прочности прямым. Для дополнительного крепления здесь в одинаковой степени могут использоваться клей, шурупы или гвозди.

Дополнительное крепление больших брусьев, использующихся при строительстве домов, может быть металлическим или деревянным. В качестве деревянных креплений используются шипы как выдолбленные, так и вставные.

Металлические крепления могут быть в виде хомутов или обмотки толстой проволокой. Нередко встречается крепление болтами.

Нюансы изготовления

Кроме формы шурупы по бетону имеют и другие различия. По виду защитного антикоррозийного покрытия нагеля бывают:

  • оцинкованными. Этот вид подходит для большинства строительных операций: внутренние работы, фасадные работы, подвалы, кровли и т.д.;
  • омедненными или зачерненными. У обоих видов пониженная устойчивость к влажности, они непригодны к использованию на фасадах и в подвалах. Применяются для внутренних работ в сухих помещениях.

Пример, как могут варьироваться размеры нагеля под сверло 6 мм:

  • наружное сечение – 7,35-7,65 мм;
  • диаметр с резьбой – 6,3-6,7;
  • шаг резьбы – 2,55-2,75;
  • внутреннее сечение без резьбы – 5,15-5,45;
  • высота головки – 2,8-3,2;
  • диаметр шляпки – 10,82-11,82;
  • глубина шлица Torx 30 – 2,3-2,7;
  • длина стержня – 50-184.

Формирование углов на ус

Одним из лучших способов создания углов различных объемных изделий является стык на ус. Он позволяет создать монолитную конструкцию, скрыть волокна торца, тем самым обеспечить привлекательный вид. Этот способ подходит для самых разнообразных изделий, но чаще всего применяется для изготовления рамок и деталей корпусной мебели.

Для создания соединения в каждой из деревянных деталей делают пропилы под углом, равным половине угла, под которым встречаются заготовки. Чаще всего этот угол прямой, следовательно, запилы выполняют под 45 градусов, тем не менее угол может варьироваться в широких пределах. Работы выполняют по следующему алгоритму.

Вначале размечают детали

Важно не забывать, что разметка выполняется по длинной стороне, в противном случае можно не угадать с размерами

На кромках, которые будут соединены, проводят линию под требуемым углом. Комбинированным угольником разметку переносят на каждую сторону заготовки. Затем выполняют распил, для которого лучше использовать электрическую торцовую пилу, но можно работать и ручным инструментом

Работая ножовкой, важно контролировать угол среза, нелишним будет воспользоваться бруском в качестве направляющей

Готовые детали прикладывают друг к другу, проверяя точность подгонки. Неровности придется сгладить ручным рубанком, довести угол с помощью шлифовальной шкурки. На обе поверхности наносится столярный клей, и с помощью струбцин изделие фиксируется. Дополнительной прочности можно добиться с помощью гвоздиков

Работая молотком, важно контролировать силу удара, чтобы заготовки не сдвинулись

Особо ответственные соединения усиливают с помощью брусков, которые вклеивают во внутренний угол. Стык, который не будет виден, можно дополнительно укрепить металлическим угольником.

В результате качественно выполненной работы получится идеальный шов. Если же образовалась небольшая щель, то ее можно скрыть, расправив прилегающие волокна древесины с помощью гладкой цилиндрической поверхности. Для этого подойдет стержень обычной отвертки.

соединение деталей

Как и все простое, эти идеи, как изобретение велосипеда, приходят самостоятельно к мастерам-практикам.

На фотографии угол универсального столика до покраски.

Простое эстетичное соединение деталей на шкант (сквозное соединение).

К этому методу можно прийти двумя путями:

— стремясь уйти от шляпок шурупов или конфирматов в своих соединениях;

— стремясь технологично соединить детали на шкант

Первый путь вроде понятен: шляпки маячат… весь вид портят… а что если их выкрутить и вклеить шканты?

Второй менее очевиден: просверлил отверстия под шканты, проклеил места соединения, соединил детали, начал забивать шканты… все разваливается, между деталями образуется огромная щель… а может сначала склеить на шурупах?

Так правильно:

— собираем детали на минимуме шурупов;

— разбираем и проклеиваем детали;

— собираем уже с клеем и ждем пока высохнет;

— высверливаем дополнительные отверстия под шканты если нужно;

— забиваем в них на клей шканты чтобы края торчали;

— выкручиваем шурупы;

— аккуратно рассверливаем отверстия под шканты и повторяем 5 пункт;

— ждем пока высохнет;

— спиливаем торчащие концы шкантов;

— шлифуем.

Рассверливать уже существующее отверстие всегда надо аккуратно, потому что может разворотить край отверстия. Чтобы уменьшить вероятность возникновения данной проблемы можно:

— наклеить на отверстие малярный скотч;

— сначала сверлить против часовой стрелки.

Глухое соединение на шкант используется тогда, когда не хотят видеть следов такого соединения. Технология немного сложнее, так как обеспечить точную разметку и сверление отверстий для шкантов более проблематично.

Обеспечить точность можно несколькими способами:

  • незамысловатый, с порчей гвоздей:
    • забиваются маленькие гвозди в центры будущих отверстий для шкантов на одной детали;
    • откусываются шляпки;
    • подготовленная деталь совмещается с другой, и они сжимаются (в местах контакта с гвоздями образуются отметки);
    • гвозди вынимаются;
    • сверлятся отверстия по отметкам от гвоздей
  • использование эталонных шкантов:
    • делаем необходимое количество эталонных шкантов;
      • высверливаем в обычных шкантах по центру отверстие и вставляем гвоздь (можно использовать карандаш, в нем уже есть по центру отверстие)
      • обрезаем такой шкант так, чтобы при нормальной глубине оставалось только острие гвоздя и уменьшаем диаметр шканта, чтобы его можно было потом свободно вытащить из отверстия
    • сверлим в первой детали отверстия под шканты (обычно это торец детали);
    • вставляем эталонные шканты;
    • совмещаем детали и делаем дальше все как и в незамысловатом способе.
  • использование покупных маркеров.
  • использование фирменных шаблонов для такого вида соединения.

Для второго способа надо соблюдать эталонную глубину сверления для первой детали.

Маркер для разметки под шканты выглядит так:

Видел в Леруа 8мм 4 шт. — 59 руб. (были маркеры и для других диаметров шкантов)

Клеевые соединения

Полезные советы:

  • Клей лучше распределять по детали зубчатым шпателем, это обеспечит равномерный клеевой слой и как следствие прочное клеевое соединение.
  • Также при планировании клеевых соединений, требующих повышенной прочности надо обеспечивать наибольшую возможную площадь такого соединения. Например, как в верхнем рисунке – горизонтальная деталь приклеена и снизу и с торца к своеобразной ступеньке вертикальной детали.
  • Перед тем как склеивать детали, можно проклеить малярной лентой места, где может выступить клей.

    Фиксация деталей при склейке.

    Есть много способов фиксации:

    — груз;

    — струбцины и зажимы;

    — клинья и распорки;

    — куски малярного скотча;

    — скретч пленка;

    — веревки и стяжные ремни (рэтчеты);

    — шурупы и гвозди;

    — скобы строительного степлера (если одна из склеиваемых деталей менее 11 мм толщины)

    — …

    Временная фиксация скобами особенно удобна на больших площадях (фиксировать лучше из центра). Но есть несколько недостатков:

    — при использовании перекаленных скоб часть скоб вытащить не удастся;

    — после вытаскивания остаются маленькие дырочки (частично или полностью их можно закрыть, капнув в них воду).

В последнее время часто пользуюсь следующим соединением:

Как делается видно на фото. Фреза или сверло Форстнера на 35 мм + стандартный конфирмат.

сверление

>>>слeдующая>>> массив vs фанера

струбцины и другие средства фиксации деталей
обзор имеющихся у меня струбцин и ретчетов (стяжных ремней)… виды, достоинства, недостатки… советы какие лучше выбирать
явайское соединение на шуруп (табуретка от PeLiDesign)
простое и оригинальное открытое соединение или сращивание деталей на шурупах, которые потом декорируются резьбой

Гравировальная машинка (матовка) своими руками

Данное оборудование используют не только профессионалы, но и домашние умельцы. Несмотря на, то что его спокойно можно приобрести в магазине, некоторые предпочитают изготовить его своими руками. Изготовить такой аппарат, довольно просто, но несмотря на свою простоту, он также успешно выполняет свои функции, что и изготовленный на заводе. Итак, гравер необходим:

  • для фрезеровки поверхностей (плоских и фасонных), а также пазов, отверстии имеющих различную конфигурацию;
  • высверливания и растачивания отверстий;
  • для резки листов;
  • очистки от коррозий и иных загрязнений;
  • шлифования и полирования деталей;
  • ну и конечно же для нанесения изображений и надписей на поверхности.

Надежность самодельного гравера, будет зависеть от того, какие материалы использовались. Для того, чтобы сделать аппарат, потребуется:

  1. гибкий вал или приводной;
  2. насадка для него, для того чтобы фиксировать инструмент (можно использовать от бормашины или сделать самим);
  3. в отверстие насадки вставляется трубка со свободно вращающимся патроном, состоящим из двух половинок, скрепленных винтом;
  4. в патрон вставляется инструмент, хвостовик которого должен быть диаметром от 2 до 5 мм, а если детали не самодельные, то подбирается такой который подойдет по диаметру.

Винтельма своими руками

Плашкодержатель необходим для работы с плашками, данный инструмент имеет довольно большую стоимость, но его можно изготовить самостоятельно. Для изготовления основной части используют сталь, а вот для изготовления плашек потребуется быстрорежущая сталь Р6М5, в ней содержится до 5% молибдена. Данный химический элемент повышает износоустойчивость деталей. Так как при работе они подвергаются большим нагрузкам и нагреваются до 600 градусов по Цельсию.

Чтобы самостоятельно изготовить универсальный плашкодержатель необходимо подготовить такие детали:

  1. рулевую тягу и наконечник;
  2. втулку, также можно использовать гайку;
  3. цепь от велосипеда;
  4. гайки М12, в количестве двух штук;
  5. поршневой палец.

Когда все детали будут готовы, нужно удалить ту часть тяги, которую вкручивают в рулевую рейку. После на тягу одевается поршневой палец, далее сверху одевается металлическая втулка (гайка), подходящая по диаметру, которая фиксируется сваркой. Оставшийся конец от рулевого наконечника следует обрезать сделать это можно болгаркой. После этого на рулевой наконечник привариваются две гайки (М12), закручивается наконечник, затем через гайки, просовывается часть цепи (велосипедной) и приваривается к поршневому пальцу. И все инструмент готов.

Правила сверления

Одно из самых важных условий — отверстия необходимо высверливать строго перпендикулярно к поверхности заготовки. Особенно это актуально для углублений, выполняемых в торцах плит ЛДСП. В настоящее время используются панели ЛДСП, толщина которых составляет 16 мм. Поэтому при любом отклонении от вертикали можно просто испортить заготовку. Чтобы избежать этого, на практике пользуются несложным приспособлением — шаблоном, благодаря которому сверло всегда входит в деталь под углом 90 градусов.

Если отверстие одновременно выполняется в двух сопряжённых деталях, то они должны быть надёжно зафиксированы, например, с помощью струбцин, чтобы избежать смещений. Под одиночную заготовку при сквозном сверлении необходимо подкладывать ненужный предмет из дерева или ДСП. Это уменьшит вероятность образования сколов на поверхности ЛДСП в месте выхода сверла.

И, наконец, недопустимо сверлить углубления под евровинты обычным сверлом. Если его диаметр будет соответствовать гладкой части конфирмата, то при его вкручивании не будет нарезаться резьба, и такое соединение ничего не удержит. Если же диаметр инструмента будет подобран под резьбу, при закручивании евровинта ЛДСП может лопнуть под давлением гладкой части крепления.

Современная мебель из ДСП и МДФ часто собирается при помощи винтов-конфирматов, которые среди мебельщиков именуются также евровинтами или еврошурупами. Перед их ввинчиванием в плитах просверливаются технологические отверстия со строго заданными параметрами. О процессе подготовки этих отверстий и пойдет речь в этой статье.

Отверстие под конфирмат сверлится в толще первой детали и в торце второй детали, которые стыкуются под прямым углом. По длине оно должно иметь ступенчатый перепад диаметров. Это связано с конструктивными особенностями евровинта. Его стержень состоит из цилиндрической гладкой шейки и основной резьбовой части. Под резьбу сверлится отверстие меньшего диаметра, под шейку – большего. Также крепеж имеет потайную головку в форме усеченного конуса, под которую подготавливается посадочное место. На практике применяются две технологии сверления отверстий.

Добавить комментарий

Ваш адрес email не будет опубликован. Обязательные поля помечены *

Adblock
detector